11月25日，在株洲举办的首届中国中车智能制造业务创新论坛上，中国中车各子公司就智能制造与韩国三星等企业深入交流，共同探讨中车智能制造路线。
今年7月，工信部公布2015年智能制造试点示范项目名单，46个项目中，中国中车就独占5席。如此之多的项目同时入选，充分显示了中国中车实现智能制造的实力。那么，中国中车要打造的是什么样“智能制造”？它又将如何让中国中车这个装备制造业的“巨无霸”飞起来？
“工业4.0”来袭，人类将进入智能制造时代
在德国巴伐利亚州东北小镇上，有一家主要生产PLC（可编程逻辑控制器）和其他工业自动化产品的企业——西门子安贝格电子制造厂。它拥有欧洲最先进的数字化生产平台，整个生产过程中，无论元件、半成品还是待交付的产品，均有各自的编码，电路板安装上生产线之后，可全程自动确定每道工序；生产的每个流程，包括焊接、装配或物流包装等，一切过程数据也都记录在案可供追溯；而更重要的是，在一条流水线上，可通过预先设置控制程序，自动装配不同元件，流水生产出各具特性的产品。安贝格被认为是“工业4.0”的样板工厂，而这一切，不久之后或许就将出现在中国中车旗下的子公司。
什么是“工业4.0”？它将业务流程和组织重组再造，并根据由此产生的海量数据及其分析运用，催生满足动态的商业网络、异地协同设计等新型商业模式的兴起。制造业的这种革命还会渗透到人类社会，通过互联网实现人和人、人和物以及物和物之间的“万物互联”。
“工业4.0”的诞生时间不长，却早已是世界各国关注的焦点。2012年，美国以GE公司牵头提出“工业互联网”战略，首次提出通过互联网将人、数据、机器紧密联接，利用大数据处理和远程控制实现机器的智能化，希望通过生产方式的革命重塑美国制造业。2013年，德国政府为提高其工业竞争力，提出“工业4.0”战略，正式开启了以智能制造为主导的第四次工业革命的大门。2015年，中国发布组织近千名院士和行业专家，花费两年多时间编制的“中国制造2025”，实施制造强国战略。
“随着我国人口红利的消失，推进工业化和信息化融合，抢先进入‘工业4.0’，是保持制造业竞争力的必然选择。”在中国中车，这早已是大家的共识。中国中车旗下的不少子公司，正努力通过信息化实现工业化的升级，将科技成果转化为现实生产力。
先行一步，中国中车智能制造初见雏形
实际上，早在智能制造上升为国家战略前，中国中车便先行一步，悄然在内部开展信息化工作。如今在不少基地和工厂，智能制造已初见雏形。
在中国中车位于株洲的一处新能源客车智能化工厂，在电泳车间，一辆电动汽车的主体框架经吊装运往其中，半个小时不到，整车的底漆就涂装完毕，其间，不见任何一名工作人员参与；在汽车总装车间，装配工人在技术操作过程中遇到难题，打开生产线边上的MES管理系统，将问题输入后10分钟不到，负责技术的工程师便传来了解决方案；在电机驱动系统试验室，通过模拟各种环境，电机、整车的各项性能、参数，一一跃然纸上。
“我们还计划进行一系列试验平台的建设和改进，实现新能源客车模拟工况下的测试数字化、智能化分析，提升试验水平和效率。”该企业负责运营管理的陈龙富介绍，新能源客车智能化工厂项目分4年实施，2017年12月完成，到时候，新能源客车的制造有望实现“六个20%”的目标 ，即产品研制周期缩短20%以上，生产节拍提升20%以上，生产效率提升20%以上，资源综合利用率提升20%以上，产品不良品率降低20%以上，运营成本降低20%以上。
类似的变化也将发生在中国中车的其他子公司。在株洲的轨道车辆核心部件智能制造工厂，24岁的装配工杨保华一丝不苟地拧着套在IGBT模块上的螺丝，取料、清洁、紧固、组装……10余道工序的模块生产线上，现有40余名工人。而随着智能制造工厂的建设，1年后的这里将会是另一番景象：无人小车从仓库取料送递至生产线固定位置，设备智能识别产品，调动相应的生产程序完成生产。同样的工序，由机械手操作，杨保华和工友们的双手被解放。这条生产线也只需要约10名工人。
据该制造中心副主任唐皓介绍，轨道车辆核心部件智能制造项目共分3期建设，有6条生产线，计划投资额1亿元，预计2020年前全线投产。其中，一期的两条生产线：变流模块生产线、新能源电机控制器模块生产线，将在明年底投产。“我们已经是世界上规模最大的轨道交通行业零部件供应商，项目的实施，不仅能帮助关键零部件实现智能化制造，也能大大提升高铁等轨道交通高端装备产品在世界上的核心竞争力。”
智能制造不仅仅是指生产方式的智能化变革，在中国中车，一系列产品的研发生产都围绕智能、绿色、高效，让产品变得更 “智慧”。该公司最新研制的列车“大脑”，通信速率较以往提高100倍，不仅对列车的控制更精准，也更智能，乘客能通过手机观看列车上的视频资源，实现自助点餐，到站时能接受自动提醒，放在行李架上的物品也能实时监控；它研制的列车无人驾驶系统，能自动令列车唤醒、休眠，自动出入停车场、自动洗车、自动行驶、停车和开关车门，甚至在出现某些故障时，也能够自动恢复，还根据客流量自动投入或退出运行；它研制的能量回馈系统，能将列车刹车时产生的能量回收到高压电网继续使用，每年能帮助朔黄铁路节省2亿元电费……
实现智能制造，中国中车有“三板斧”
当前，全球新一轮科技革命和产业变革蓄势待发，“中国制造2025” 将先进轨道交通装备列为未来十大重点领域，而随着“互联网+”的提出，工业化和信息化的融合度将进一步提升，而这也为中国高端装备制造业实现智能化带来了前所未有的历史机遇。
“智能制造不只是一个车间的自动化生产，或者说车间里一两个机器人作业，而是一个包括产品智能化、装备智能化、生产智能化、管理智能化、服务智能化在内完整的系。”中国中车一位负责人透露，“十二五”期间，原南北车企业通过开展信息化登高工程和管理提升主题活动，推进信息化与企业发展战略和管理业务深度融合，初步形成了集成统一、管控一体的数字化协同平台，促进了公司的技术创新、管理创新和经营模式创新，提升了企业的管理水平，在国务院国资委中央企业信息化水平评价中均被评为最高的A级企业。尽管在某些方面还存在一些差距，但推动智能制造，中国中车已是万事俱备。
“首先是中国中车具备企业智能制造的管理基础。”据上述负责人介绍，2008年以来，中国中车将实施精益生产作为打造中车管理软实力的战略举措，持之以恒地推进管理变革和创新，致力于实现管理由粗放向精细化转变，形成了中国中车特色的以精益制造为核心的基础平台。打破传统的单一集群式生产以及按技能类别组织生产的低效模式，建立了工位制节拍化生产模式。以满足客户需求为导向，实现制造过程人、机、料、法、环、测的实时化控制和准时化管理；形成具有“五化”特征的工位制节拍化流水线生产方式，即：工位化管理，标准化作业，平准化生产，准时化物流，拉动化运行。
其次，中国中车具备开展智能制造的技术条件。通过“十二五”发展，三分之二的一级子公司实施了设计制造一体化工程和ERP工程，打通了从市场、设计、工艺到生产、采购、销售等一体化的产品链，实现了信息化全覆盖，为进一步深化信息化应用奠定了基础。株洲所和唐山公司还荣获国家级信息化和工业化深度融合示范企业。
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