新浪汽车讯 “鼓励企业培育精益求精的工匠精神”，是李克强总理在今年召开的两会上提出的重要概念。2016年3月，广汽丰田在丰田全球整车品质检查中，两条生产线均为零缺陷。这座2004年成立的工厂零缺陷率背后，有着怎样特殊的质量管理体系和品质案例？
8月9日，新浪汽车记者有机会走进这座具有36万辆生产能力的“模范工厂”。位于广州南沙的丰田工厂距今已经建成投产12年，在设备上并不是最先进的， 但却有着较高的生产能力，在当前国内自主品牌的一次生产合格率比较好的能达到50&-60%，而丰田的合格率可以达到接近100%，远超同级别车 系。在与工程师的交流中我们发现，该工厂实现零缺陷率的关键在于自工序完结。
那么什么是自工序完结呢，自工序完结度=良品条件整备率* 标准作业遵守率，通俗点说，就是高自动化程度：汽车在生产过程中，摒弃原有通过检查线保证品质，通过检查问题-出现问题-返工的形式，而是在制造过程中提 升品质，从而实现自工序完结。在丰田带人字旁的“自働化”思想中，人和机器要能够判断工序的好坏，发现问题时能够及时停止并进行改善，不让质量问题流入下 一道工序，从而在过程中最大限度提升品质水平。“推进自工序完结的最终目的是取消检查，不是增加检查。自工序完结是不制造不良品，不把不良品流到下一工 序，并不是靠检查”，广汽丰田质量管理部副部长望军在与记者交流时强调。
随后工作人员带领记者来到广汽丰田的涂装车间，走近这125条 用自工序完成的检查线。众所周知，车身防锈、防漏水以及车身的没关都离不开汽车涂装工作，汽车要通过涂装工艺穿上四层“衣服”，分别是底漆电泳、中涂、上 涂色漆和清漆。在每一道涂装工艺之后，原本都有一道检查工序。据广汽丰田涂装成型部部长長岡良幸介绍，涂装车间通过两年时间实施了多达125项改善，将中 涂缺陷率从每台车6.8件降低至每台车0.9件，达成和日本母工厂对标目标（每台车1件），因此取消了中涂检查线。漂浮在空气中的颗粒物是影响涂装工作最 大的敌人，为改善颗粒缺陷，中涂车间清洗机器人喷枪过滤器的频率从两周一次提高到一周一次，滤芯此前是用溶剂枪清洗，现在先用溶剂浸泡，分解滤芯上附着的 涂料凝结物，再用溶剂枪清洗。
除了涂装车间和自工序完结，“毒辣的”人工检查员也是实现零缺陷率的重要元素。今年初，两名从日本飞来的 品保专家进入广汽丰田，20天里每天在总装线末端随机抽查两辆刚刚下线的新车。自主监查组长张圻介绍，自主品保监查的工作独立于工厂制造部门，按照丰田全 球相同的方法和基准，并且从顾客的角度评价整车品质。在广汽丰田，能够戴上黑色工帽的监查员仅有五个人。他们都经过丰田严苛的资格认证。公司唯一的首席监 查员简学礼介绍，在进行涂面品质评价时要手眼并用，将注意力灌注于指尖的触感上，交替实施戴手套触摸和素手触摸的动作。这样才能识别不易发现的同色系覆 盖、锐利的麻点和不锐利的麻点，以及判断有无表面粗糙。
责任编辑：李欣欣
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