祝贺 发自北京
日前，伴随着英菲尼迪首款国产车型Q50L的下线，其国产基地随之曝光。
英菲尼迪国产车型将在东风日产乘用车公司的襄阳工厂生产，襄阳工厂也成为英菲尼迪继日本枥木、美国士麦那之后的第三个全球制造基地，占地45万平方米，最大年产能25万辆，其中英菲尼迪年产能6万辆。
据介绍，这一工厂拥有冲压、焊装、树脂、涂装和总装五大完整的整车生产工艺车间，车间总面积13.2万平方米，其中英菲尼迪专有生产面积约为3.3万平方米。按照英菲尼迪的规划，到2018年力争年销量达到10万辆，其中国产车型将占至少一半以上。
据襄阳工厂工务部技术科科长侯杰介绍，在为英菲尼迪提供专属生产的人员中有近37名高技能员工，其中24名在日本枥木工厂接受长期培训的员工达到 “巨匠”级标准，“至少有10年以上生产管理经验，具备高技能，并具备强烈的英菲尼迪品牌意识。”
除此之外，为满足英菲尼迪作为豪华汽车品牌对品质的严格要求，襄阳工厂投资6亿元人民币对原有生产线进行了大规模升级改造，各车间新增一大批高精尖制造装备、自动检测可追溯设备以及专有工位，并积极推广应用英菲尼迪全球首次采用的新技术、新工艺和新材料。2014年3月，襄阳工厂获英菲尼迪全球4.5分授权认证(满分5分)，与日本枥木工厂水平相同。
实际上，豪华品牌在国产化时都十分重视生产线的打造，产量需求较大的豪华品牌则更多选择新建工厂。
相比之下，后来者英菲尼迪通过改造现有生产线，节省了更多时间和资金，从而有助于快速进入市场，但这并不意味着英菲尼迪放松了生产品质的把关。据了解，襄阳工厂过去一直生产东风日产旗下的高端车型天籁和楼兰，由生产高端车型转向豪华车型并不容易。作为豪华汽车品牌，英菲尼迪对车型有着严格的品质标准。以前后门、翼子板等主要车身缝隙为例，以前生产的天籁车型是3.5mm，正负范围1.5mm，即车身缝隙最小2mm，最大5mm；英菲尼迪则精进至3.25mm，正负范围缩小至0.75mm，且要求同一条缝隙上下必须均匀，不能出现误差。
“正是这些毫厘之间的差异，决定了整个工厂是否有资格打造出豪华汽车的品质。” 襄阳工厂工务部技术科工程师熊涛表示。
在骨骼精度检测之后，紧接着的检测就是建付自动测量。这是英菲尼迪全球首次使用的生产检测设备，焊装车间和总装车间各一套，以保证车型间缝在车体工程和总装工程上有同样严格的标准。以往传统人工塞尺测量，精度是1毫米，应用建付测量设备后，精度可提高10倍，达0.1毫米。
凭借自动化生产，以及依靠人工进行更精密的个体检测和调校，英菲尼迪正打造独属自己的豪华诠释，而国产后英菲尼迪也将长远目标定义于豪华车第四的位置。因此，分析人士认为，中国豪华车市场格局将迎来新的变化。
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